核心设备组成：主要由悬挂输送系统、前处理设备、喷粉室、粉末回收系统、固化炉及冷却装置构成。悬挂输送系统采用链条传动，配备可调节吊具，能根据工件尺寸灵活调整悬挂间距，单挂承重范围通常在 50 - 500kg，适配多种规格的工件输送

　　完整作业流程：

　　前处理阶段：通过预脱脂、脱脂、水洗、表调、磷化等工序（具体工序数量根据工件材质和油污程度可调整为 4 - 6 道），清除工件表面的油污、锈蚀和杂质，形成一层均匀的磷化膜，增强粉末涂层的附着力。处理后的工件经烘干去除表面水分，为喷粉做好准备。

　　喷粉环节：工件由悬挂输送系统送入喷粉室，室内配备 1 - 4 支自动静电喷枪（根据生产线宽度配置），喷枪通过静电吸附原理将粉末涂料均匀喷洒在工件表面。喷粉室采用密封设计，防止粉末外溢，同时配备的粉末回收系统（通常为滤芯式或旋风分离式）可回收未吸附的粉末，回收率达 95% 以上，减少材料浪费。

　　固化与冷却：喷粉后的工件进入固化炉，炉内温度控制在 180 - 220℃（具体温度根据粉末类型调整），保温时间 15 - 30 分钟，使粉末涂料熔融、流平并固化成膜。固化完成后，工件经冷却装置降温至常温，形成坚硬、光滑的涂层。

　　涂层性能稳定：粉末涂料不含溶剂，固化后涂层厚度均匀（通常在 60 - 120μm），附着力强（划格试验附着力达 1 级），具有良好的耐腐蚀性、耐冲击性和耐磨性。例如用于户外金属护栏时，经悬挂喷粉线处理后的产品，盐雾测试可达 500 小时以上，远优于传统喷漆工艺。

　　生产效率较高：悬挂输送系统实现工件连续作业，单条生产线每小时可处理工件 30 - 100 件（根据工件大小而定）。自动喷粉设备减少人工操作，喷粉速度稳定，配合快速固化工艺，整体生产节拍比手工喷漆提升 2 - 3 倍，适合批量生产。

　　环保性突出：粉末涂料利用率高，未被吸附的粉末可通过回收系统重复使用，几乎无涂料浪费；且喷涂过程中无挥发性有机化合物（VOC）排放，符合国家环保标准，减少对操作人员健康的影响和对环境的污染。

　　操作便捷灵活：设备配备 PLC 控制系统，可通过触摸屏设定喷粉时间、固化温度、输送速度等参数，操作简单易上手。针对不同颜色的粉末涂料，可通过更换喷枪和清理回收系统实现快速换色（常规换色时间约 30 - 60 分钟），满足多品种生产需求。